GIẢI PHÁP CÔNG NGHỆ GIA CÔNG DẦM THÉP TIỀN CHẾ

Bài toán sản xuất

Trong sản xuất kết cấu thép, việc phụ thuộc vào nguồn thép tấm cắt sẵn làm gia tăng chi phí vật liệu đầu vào và hạn chế khả năng chủ động cấp phôi. Bên cạnh đó, độ phẳng của thép tấm không đồng đều dễ gây sai lệch khi gia công bản bụng, bản cánh dầm, ảnh hưởng đến độ chính xác của công đoạn tổ hợp. Nguồn phôi cung cấp không liên tục còn khiến các thiết bị phía sau phải chờ, làm gián đoạn dòng chảy sản xuất.

Giải pháp công nghệ từ Weldcom

Weldcom cung cấp dây chuyền xả cuộn – nắn phẳng – cắt tấm tự động, giúp nhà máy chủ động sản xuất phôi thép tấm trực tiếp từ cuộn thép cán nóng Q355B. Giải pháp đáp ứng hai dải chiều dày 4–16 mm (LCZN-(4-16)×2000) và 6–25 mm (LCZN-(6-25)×2000), khổ rộng 1.000–2.000 mm, tải trọng cuộn tối đa 35 tấn và chiều dài tấm cắt từ 1–12 m.

Cuộn thép được đưa qua hệ thống xả cuộn, tiếp tục nắn phẳng bằng cụm 15 con lăn; cấu hình nắn kép bổ sung trạm nắn sơ cấp Φ450 nhằm nâng cao hiệu quả xử lý độ phẳng. Sau đó, máy cắt thủy lực thực hiện cắt ngang theo chiều dài thiết lập trước, với toàn bộ chu trình được điều khiển bằng PLC Siemens, đạt độ phẳng thành phẩm ≤ ±1 mm.

Giá trị mang lại

Giải pháp giúp doanh nghiệp chủ động nguồn phôi thép tấm, giảm phụ thuộc vào vật liệu cắt sẵn và tối ưu chi phí đầu vào. Phôi sau gia công đạt độ phẳng và kích thước theo yêu cầu, sẵn sàng chuyển tiếp đến công đoạn cắt tạo hình bản bụng, bản cánh và tổ hợp đính hàn. Việc chủ động cấp phôi ngay tại nhà máy còn góp phần giảm thời gian chờ giữa các thiết bị, duy trì dòng chảy sản xuất liên tục và nâng cao hiệu suất vận hành toàn dây chuyền kết cấu thép.

Bài toán sản xuất

Trong gia công kết cấu thép, các phương pháp truyền thống như CNC Plasma, Oxy-gas, pha băng và chặt tôn còn tồn tại những hạn chế về tốc độ, chất lượng mép cắt và khả năng xử lý biên dạng phức tạp, đặc biệt với dầm A, dầm cong. Các công đoạn lấy dấu, khoan lỗ riêng biệt cũng làm kéo dài thời gian gia công, tăng chi phí và ảnh hưởng đến tính liên tục của dây chuyền sản xuất.

Giải pháp công nghệ từ Weldcom

Weldcom cung cấp giải pháp cắt Laser Fiber công suất lớn, ứng dụng trong gia công bản bụng, bản cánh dầm I, H, A, K, dầm kèo, dầm cong, bản mã và gân tăng cứng; đáp ứng chiều dày thép tấm lên đến 50 mm khi sử dụng khí nén, tùy công suất nguồn laser.

Hệ thống sử dụng khí nén qua bộ tách nitơ làm khí hỗ trợ cắt, thay thế oxy hoặc nitơ đóng bình. Kết hợp phần mềm nesting tối ưu sơ đồ xếp phôi, giải pháp cho phép cắt tạo hình chi tiết, gia công lỗ, đường xiên, đường cong và các biên dạng đầu dầm ngay trong một chương trình cắt. Riêng với tôn mỏng chỉ yêu cầu cắt dải thẳng, Weldcom định hướng sử dụng máy chặt thủy lực nhằm tối ưu chi phí đầu tư và gia công.

Giá trị mang lại

Công nghệ Laser Fiber đạt tốc độ cắt 5–6,5 m/phút với thép tấm dày 10–12 mm, nhanh gấp 3,5–4 lần so với Oxy-gas. Với thép dày 20 mm, chi phí cắt khoảng 700–1.000 đồng/m, thấp hơn mức 1.400–2.200 đồng/m của phương pháp Oxy-gas. Việc tích hợp nhiều nguyên công trong một chu trình giúp giảm thao tác trung gian, tạo mép cắt sạch, hạn chế xử lý xỉ và sẵn sàng chuyển sang công đoạn đính hàn. Qua đó, doanh nghiệp rút ngắn thời gian gia công phôi, kiểm soát chi phí và nâng cao hiệu suất toàn dây chuyền sản xuất kết cấu thép.

Bài toán sản xuất

Trong gia công ống thép, thép hộp và dầm hình, quy trình truyền thống thường phải trải qua nhiều công đoạn riêng biệt như cưa cắt, lấy dấu, khoan lỗ và mài hoàn thiện. Việc phụ thuộc vào thao tác thủ công không chỉ tiêu tốn nhân lực, kéo dài thời gian gia công mà còn tiềm ẩn sai lệch vị trí lỗ, biên dạng đầu dầm, dẫn đến phát sinh công việc căn chỉnh, sửa chữa trong quá trình lắp dựng tại công trường.

Giải pháp công nghệ từ Weldcom

Weldcom cung cấp giải pháp cắt laser thép hình công suất 20 kW, tích hợp nhiều nguyên công trên cùng một hệ thống, đáp ứng gia công ống tròn đường kính Ø30–500 mm, ống vuông kích thước 20–500 mm, ống chữ nhật và dầm H kích thước dưới 380 mm, chiều dài phôi lên đến 12 m.

Hệ thống sử dụng mâm cặp xoay phôi kết hợp đầu cắt laser di chuyển theo biên dạng 3D, thực hiện cắt chiều dài, khoét biên dạng, tạo lỗ và gia công đầu dầm chỉ trong một lần gá đặt. Tùy chọn đầu cắt vát (Bevel) mở rộng khả năng gia công mép vát theo yêu cầu liên kết và hàn.

Đối với dầm thép kích thước lớn hơn phạm vi gia công của máy laser, Weldcom cung cấp các thiết bị chuyên dụng gồm máy khoan CNC giàn AMG, máy cưa vòng CNC DJ500 và máy phay đầu dầm DX3535, đáp ứng yêu cầu gia công đa dạng của nhà máy kết cấu thép.

Giá trị mang lại

Tích hợp nhiều công đoạn trong một lần gá giúp rút ngắn quy trình gia công, giảm thao tác thủ công và hạn chế sai lệch tích lũy giữa các nguyên công. Độ chính xác vị trí lỗ và biên dạng đầu dầm được kiểm soát ngay từ khâu gia công, góp phần nâng cao độ chính xác lắp ghép, giảm thời gian căn chỉnh, sửa chữa tại công trường và đẩy nhanh tiến độ lắp dựng kết cấu thép.

Bài toán sản xuất

Sau quá trình hàn, bản cánh dễ bị biến dạng góc, dầm cong vênh, ảnh hưởng đến dung sai hình học và độ chính xác khi lắp dựng. Các phương pháp nắn thủ công thường mất nhiều thời gian, phải hiệu chỉnh nhiều lần, làm gián đoạn tiến độ sản xuất.

Giải pháp công nghệ từ Weldcom

Weldcom cung cấp giải pháp nắn dầm chuyên dụng với các công nghệ cơ khí, thủy lực và nắn ngang tự động, đáp ứng đa dạng kích thước, chiều dày và biên dạng dầm. Hệ thống con lăn tạo lực ép để khử biến dạng bản cánh sau hàn. Máy nắn cơ sử dụng truyền động cơ khí, phù hợp dầm nhỏ và cánh mỏng; máy nắn thủy lực sử dụng xi lanh tạo lực ép lớn cho dầm cánh dày. Riêng hệ thống nắn ngang tích hợp cảm biến laser đo biến dạng và tự động điều chỉnh quá trình nắn. Trên trạm hàn đứng V-0815N, cụm nắn được tích hợp trực tiếp, điều chỉnh cao độ bằng động cơ và thước đo điện tử, hiển thị thông số trên màn hình điều khiển.

Danh mục thiết bị đáp ứng nhiều quy mô gia công: JZ40 nắn cơ cho cánh dày 6–40 mm (Q235), tốc độ 13 m/phút; YJZ-60A/60B/80B nắn thủy lực cho cánh dày tối đa tương ứng 60/80/100 mm (Q235), tốc độ 6–8,5 m/phút; WJZ6015 nắn ngang cho dầm thẳng và dầm côn góc dưới 8°, cánh dày 8–60 mm (Q355).

Giá trị mang lại

Giải pháp giúp kiểm soát biến dạng, đảm bảo dung sai hình học và độ chính xác lắp dựng. Đa dạng công nghệ nắn cho phép doanh nghiệp lựa chọn cấu hình phù hợp với chiều dày dầm, tối ưu chi phí đầu tư. Đặc biệt, cụm nắn tích hợp trên trạm hàn đứng giúp giảm công đoạn trung chuyển, không cần bố trí tổ thợ nắn riêng, nâng cao hiệu suất toàn dây chuyền.

Bài toán sản xuất

Hàn gân tăng cứng, bản mã và các chi tiết hoàn thiện trên dầm là công đoạn sử dụng nhiều nhân công, ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất toàn dây chuyền. Việc phụ thuộc vào thợ hàn tay nghề cao không chỉ tạo áp lực về nhân sự mà còn gây khó khăn trong duy trì tiến độ và chất lượng mối hàn đồng đều.

Giải pháp công nghệ từ Weldcom

Weldcom cung cấp hệ thống robot hàn MAG 7 trục tích hợp ray trượt, camera 3D và phần mềm điều khiển robot thông minh. Hệ thống tự động quét cấu kiện, nhận diện vị trí đường hàn và tạo quỹ đạo hàn mà không cần lập trình dạy điểm thủ công. Giải pháp chuyên dụng cho hàn gân tăng cứng, bản mã và các mối hàn lặp lại trên dầm dài. Công nghệ thị giác 3D giúp robot thích ứng với nhiều chủng loại, biên dạng cấu kiện, đáp ứng yêu cầu sản xuất đa dạng của nhà máy kết cấu thép.

Giá trị mang lại

Hệ thống đạt năng suất tới 120 m dầm/ca, so với 30–40 m dầm/ca của phương pháp hàn thủ công. Một nhân sự vận hành đồng thời 2–3 robot, giúp giảm phụ thuộc vào thợ hàn lành nghề, nâng cao năng suất và duy trì chất lượng mối hàn ổn định. Khả năng tự động nhận diện và lập trình còn giúp giảm thời gian thiết lập khi thay đổi sản phẩm, tăng tính linh hoạt trong tổ chức sản xuất.

Máy hàn thông minh Ehave 2 CM500B kết nối SMARC IoT 

Bài toán sản xuất

Trong các nhà máy kết cấu thép, việc thiếu dữ liệu về năng suất thực tế của từng máy, từng thợ gây khó khăn trong đánh giá hiệu quả sản xuất và kiểm soát tiêu hao điện, khí bảo vệ, dây hàn. Bên cạnh đó, thao tác di chuyển máy hàn dọc các cấu kiện dài làm tăng thời gian phụ trợ và giảm tính linh hoạt khi vận hành.

Giải pháp công nghệ từ Weldcom

Weldcom cung cấp giải pháp hàn CO₂/MAG Digital 500 A, tích hợp thẻ RFID nhận diện người vận hành và module SMARC kết nối dữ liệu hàn lên nền tảng Cloud theo thời gian thực. Hệ thống đáp ứng các công đoạn đính gá bản mã, hàn hoàn thiện và hàn sửa chữa; sử dụng dây hàn Ø0,8–1,6 mm, hỗ trợ hàn liên tục với dây lõi thuốc Ø1,6 mm. Bộ cấp dây bố trí cách nguồn hàn tới 50 m giúp mở rộng phạm vi làm việc mà vẫn duy trì quá trình hàn ổn định.

Giá trị mang lại

Giải pháp cho phép giám sát trạng thái thiết bị, sản lượng hàn và mức tiêu thụ điện năng, khí bảo vệ, dây hàn, đồng thời thống kê, xếp hạng năng suất theo từng thợ. Dữ liệu tập trung giúp doanh nghiệp kiểm soát chi phí, đánh giá hiệu quả vận hành và nâng cao tính minh bạch trong quản lý sản xuất. Khả năng bố trí bộ cấp dây cách xa nguồn hàn giúp giảm thao tác di chuyển thiết bị dọc dầm lớn, trong khi công nghệ hàn Digital góp phần tiết kiệm khoảng 1.000 kWh/máy/năm, tối ưu chi phí vận hành dài hạn.

Bài toán sản xuất

Làm sạch bề mặt dầm thép bằng phương pháp thủ công thường mất nhiều thời gian, chất lượng không đồng đều và khó đáp ứng yêu cầu về độ sạch, độ nhám trước khi sơn, ảnh hưởng trực tiếp đến độ bám dính và độ bền của lớp phủ bảo vệ.

Giải pháp công nghệ từ Weldcom

Weldcom cung cấp hệ thống phun bi tự động dạng băng tải, gồm các model SBH0816-8, SBH1020-8/10/12 với cấu hình 8, 10 hoặc 12 đầu phun, cùng hệ thống HPG làm sạch tự động, đáp ứng gia công dầm thép dài tới 15 m. Dầm được đưa qua buồng phun bi, nơi các đầu phun bắn bi thép với tốc độ cao để loại bỏ gỉ sét, vảy cán, xỉ hàn và tạo độ nhám bề mặt. Hệ thống tích hợp thu hồi bi và lọc bụi, đảm bảo quá trình làm sạch liên tục.

Giá trị mang lại

Hệ thống đạt độ sạch bề mặt Sa 2.5, tạo điều kiện nâng cao độ bám dính và độ bền của lớp sơn bảo vệ. Với tốc độ xử lý khoảng 800 mm/phút khi sử dụng bi trộn, giải pháp giúp rút ngắn thời gian làm sạch, duy trì chất lượng bề mặt đồng đều và nâng cao hiệu suất công đoạn hoàn thiện kết cấu thép.